10 puntos clave para el éxito Lean

Una vez que ya tenemos claros todos los conceptos, técnicas y herramientas que engloban al Lean Manufacturing, procederemos a resumir las principales pautas que tenemos que tener en cuenta para que todos los esfuerzos centrados en llevar a cabo esta metodología, surjan efecto y la empresa consiga un éxito rotundo.

Punto 1: Obtención de resultados esperados a largo plazo

A la hora de implementar un sistema Lean, resulta necesario que la empresa se encuentre en el momento idóneo para realizar este cambio cultural y organizacional. Normalmente, se suele tardar entre uno o dos años en construir este escenario ideal.

Este tiempo invertido merece la pena, ya que los resultados obtenidos serán para siempre. Algunas herramientas como Kaizen, consiguen resultados y mejoras de manera muy rápida, pero sin un programa general capaz de soportar beneficios sostenibles, se volvería progresivamente a la situación inicial antes de implantar el Lean.

A lo largo de todo el proceso se empezarán a generar resultados positivos, sin embargo, los beneficios más importantes empezarán a producirse a través de un plan cuya duración oscilará entre los dos y cinco años.

Las inversiones iniciales supondrán para la compañía un esfuerzo que la dirección tendrá que asumir (de ahí la necesidad de que esté también involucrada), pero el retorno de inversión a medio o largo plazo es una evidencia de sobra contrastada.

Punto 2: Dedicación a tiempo completo

El equipo o líder encargado de llevar a cabo el reto de implantación de esta nueva filosofía, tiene que estar concienciado acerca de la total dedicación que le tiene que atribuir. Por tanto, a cualquier persona se le tiene que quitar la idea de realizar estas tareas en su tiempo libre, debe de ser su preocupación y ambición diaria.

Para empezar, los objetivos tienen que estar claros para todos y no distraerse con otros aspectos menos importantes. Dependiendo del país o tipo de organización, la cultura es diferente y pueden estar acostumbrados a centrarse en los problemas diarios y solventarlos, en vez de visualizar objetivos a largo plazo.

Los líderes son los encargados de conseguir un cambio en el pensamiento de los empleados, incluyendo los cronogramas, con ayuda del equipo directivo de la compañía, los cuales les tienen que dar soporte en todo momento.

Punto 3: Proceso sin fin, búsqueda continua de mejoras

El proceso del Lean es constante, esto quiere decir que no tiene un fin fijado. Muchas empresas tienen la costumbre de afirmar que ya lo han terminado y muestran sus logros, sin embargo, con este pensamiento no llegarán muy lejos a largo plazo.

Aunque pensemos que ya hemos alcanzado los objetivos propuestos en un primer momento, no debemos conformarnos y hay que continuar fijando unas nuevas metas, por tanto, siempre habrá diferencias entre lo que tenemos en la actualidad y a dónde queremos llegar.

El verdadero éxito reside en mirar siempre más allá, a la vez que se buscan continuamente puntos de mejora. Las empresas que han logrado alcanzar este éxito completo son aquellas que aun siendo las mejores en su sector, no se cansan de encontrar nuevas oportunidades para mejorar cada año.

En definitiva, Lean Manufacturing es un proceso cíclico infinito y en ello reside su innegable efectividad, siempre y cuando la totalidad de las personas integrantes de la compañía se adhiera a sus ideas y principios.

Punto 4: Importancia de los principios y reglas frente a las herramientas

El Lean se forma por un conjunto de principios y reglas y no únicamente de herramientas, que es lo que vemos desde el exterior. Las herramientas se focalizan en los cambios físicos del sistema, sin embargo, la manera de pensar la tienen que tener interiorizada todos los miembros de la organización. Se debe hacer especial hincapié en este asunto.

Se puede solucionar un problema diario mediante el uso de una herramienta Lean, pero si el pensamiento tradicional persiste en la compañía, los problemas seguirán surgiendo todos los días. Por tanto, únicamente los nuevos principios lograrán cambiar los comportamientos de las personas, las herramientas no se encargan de eso. La mente y el corazón de todos los trabajadores serán realmente los que consigan un cambio sostenible en cuanto a Lean se refiere.

Punto 5: Formación a los empleados.

Las personas necesitarán aprender nuevas habilidades, y para ello, tendrán que disponer de una formación adecuada para cada miembro de la organización. Todo esto, requiere su tiempo.

Por tanto, uno de los destinos de la inversión económica realizada por las compañías en todo el proceso Lean será el orientado a la formación. Se encuentra completamente demostrado que el retorno de esta inversión se produce en meses, no en años.

Como ya se ha mencionado con anterioridad, la implantación de algunas herramientas como Kaizen, producen beneficios a muy corto plazo, recuperando lo invertido en un período muy breve. Todo tipo de inversiones en el proceso de implantación del Lean se tienen que ver como oportunidades de mejora y crecimiento, permitiendo a esa empresa en un futuro, ganar con creces a sus competidores en términos de calidad, plazos de entrega de productos, costes y beneficios.

Punto 6: Liderazgo

El liderazgo en la mayoría de las ocasiones, es una habilidad innata de la propia persona. En un entorno Lean, podemos encontrar esta característica en empleados de distinto nivel jerárquico dentro de la organización.

A estas personas hay que seleccionarlas y enseñarlas a través de una formación específica, para que más tarde puedan cumplir la función de líderes de equipo, transmitiendo sus conocimientos a los miembros de su grupo, a la vez que les motivan. En el entorno Lean, se crea una clara distinción entre la actual figura de líder y la obsoleta figura de jefe.

Punto 7: Eliminar el miedo al cambio

Por normal general, en el momento en el que se proponen cambios dentro de una organización, los trabajadores expresan cierto rechazo y temor a que esto ocurra. A veces, piensan que este cambio es motivado por acciones mal hechas por ellos mismos y en otras ocasiones, simplemente se sienten incómodos frente a lo desconocido.

Con el fin de que no ocurra esta situación, se debe de trabajar y planificar acerca del modo en el que se plantea el cambio.

Hay que centrarse en explicar detalladamente tres aspectos:

1. ¿Cuál es el cambio exactamente?
2. ¿Por qué se realiza este cambio?
3. ¿Cómo se llevará a cabo el proceso de implantación?

Una vez detallados estos tres puntos, los empleados se sentirán más tranquilos y menos confusos ante la noticia, provocando como consecuencia que progresivamente vayan desapareciendo sus miedos o rechazos.

Por otro lado, hay muchas personas que tienen asociada la idea de implantar el Lean Manufacturing con un recorte de personal, cuando es todo lo contrario. Se basa en producir de manera más inteligente, con el fin de conservar a la plantilla o crear más puestos de trabajo a la par que aumenta la cuota de mercado de la empresa, derivado de los beneficios de la implantación Lean.

Punto 8: Importancia de la hoja de ruta

No existe una receta exacta que nos indique la fórmula para alcanzar el éxito asegurado del Lean. Cada compañía comienza su aventura con unos factores distintos y por ello, cada caso se trata de manera independiente atendiendo a esos factores.

Para ayudarnos con todo esto nos guiamos por la hoja de ruta. Son una serie de pautas que nos conducen en el camino acerca de la situación en la que nos encontramos, ofreciéndonos soluciones óptimas para alcanzar dónde queremos llegar.

Punto 9: Implicación por igual de todos los departamentos

Uno de los creadores del Sistema de Producción Toyota, comentó en varias ocasiones que este sistema, no era tan solo un sistema de producción. Con esto quería decir que el departamento de producción es indispensable en la empresa y se deben aplicar en esta área los cambios Lean, pero sin dejar de lado a otros departamentos.

Si consigues reducir el lead time un 90% con respecto al anterior, pero, sin embargo, las órdenes de entrada de material tardan en emitirse al proveedor varias semanas, existe un problema serio de coordinación entre distintas áreas de la compañía.

Por todo ello, se tiene que recalcar y tomar en consideración que no servirá de nada la implantación del Lean correctamente en Producción, si, por ejemplo, en los departamentos de recursos humanos, contabilidad o tesorería, no se ha llevado a cabo correctamente.

El negocio lo forman todos los departamentos que constituyen una empresa, y, por tanto, todos ellos son igual de importantes a la hora de ejecutarse los cambios para el Lean.

De ahí que la filosofía Lean exija un clima de comunicación rápida y directa entre todo el personal y unas relaciones interdepartamentales eficientes, lo que favorece una metodología de trabajo general de la compañía orientada a producto.

Punto 10: Desarrollar tu propio camino

En el pasado, muchas personas han intentado tener éxito con el Lean copiándose de las soluciones que Toyota u otras grandes empresas encontraron. El principal problema de esto es el aspecto de que cada compañía es única, dispone de características y problemas diferentes, con lo cual, aplicar exactamente el mismo modelo que otra empresa, no te conducirá a los mismos buenos resultados que a los otros le han ocasionado.

El pensamiento Lean debe ser instaurado en la organización con el objetivo de encontrar soluciones óptimas y propias para cada compañía. Nunca debemos parar de aprender lecciones recogidas a lo largo del camino hacia el mundo Lean.

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