Optimización del proceso de picking

Optimización del proceso de picking

Para optimizar eficazmente el proceso de picking, el gerente del almacén debe desarrollar una estrategia de automatización que tenga en cuenta el tipo de producto que se está procesando (paletas, cajas, artículos en piezas, etc.).

La optimización de los procesos de almacenamiento requiere un enfoque multilateral. Al optimizar el proceso de selección, hay dos cosas que se deben tener en cuenta. En primer lugar, no hay una estrategia o tecnología única que sea universal y apropiada para cada caso. En segundo lugar, para la optimización eficiente de las operaciones de almacenamiento es necesario combinar varias herramientas, entre ellos la recopilación de datos, la mejora de los procesos y las tecnologías modernas. 

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La experiencia práctica demuestra que el proceso de automatización de los almacenes y la aplicación de tecnologías de almacenamiento deben ir precedidos de un proceso preparatorio que incluya el análisis ABC, la documentación correcta y el análisis de los procesos actuales a fin de detectar la baja calidad y seguir mejorando las operaciones de almacenamiento.

Proceso de picking

Las acciones necesarias a considerar para la optimización del proceso de picking en un almacén son las siguientes:

Análisis ABC

El primer paso recomendado para evaluar la eficacia de la gestión de los inventarios es la reunión de datos. Una de las mejores maneras de hacerlo es realizar un análisis ABC de la gama de productos. 

El análisis ABC permite clasificar la carga en tres categorías según los volúmenes y la frecuencia de los pedidos. La tarea consiste en distribuir las existencias según la tasa de rotación, es decir, las mercancías con alta tasa de rotación (A) se colocan más cerca de la zona de expedición, las mercancías con baja tasa de rotación (B) se colocan más lejos de la zona de expedición. Como resultado, se dedica menos tiempo (C) al traslado que realiza el empleado y menos tiempo a ensamblar la mercancía. 

Tras el análisis, el producto de alta rotación (zona roja) se traslada a zonas más accesibles, el almacenamiento de las mercancías menos demandadas (zona verde) se organiza en la parte inferior del almacén.

Selección de la metodología de recolección apropiada

Cuando se elige un método de optimización de picking, también se enfrenta a la necesidad de organización de procesos. Si bien para la realización de la mayoría de las operaciones se utiliza el enfoque de selección por orden (una de las formas más ineficientes), hay técnicas cuya introducción aumenta considerablemente la eficiencia del rendimiento de la selección de los bienes en un almacén. 

La principal tarea en este caso es organizar el proceso de manera que se reduzca la ruta del recolector al pasar por los lugares de almacenamiento de mercancías y se excluyan los movimientos innecesarios.

Hay dos esquemas de configuración: persona a producto y producto a persona. El sistema  producto a persona sólo es rentable si se automatizan completamente los procesos de apilamiento y selección de los bienes. En el esquema de persona a persona la mitad del tiempo del recolector se dedica a moverse entre las direcciones de selección, el 20% del tiempo es de inactividad forzosa (espera), el 20% se trabaja con documentos, el 10% con el retiro de las mercancías del lugar de selección. La optimización de picking tiene como objetivo reducir el tiempo de inactividad, así como el de movimiento.

Según la organización del proceso, el período de movimiento del recolector entre las zonas de ensamblaje puede ocupar hasta el 50% del tiempo total de montaje de la mercancía.

El esquema de persona a producto se basa en el hecho de que el recolector, según el pedido (o parte del pedido), se desplaza por el almacén y recoge los artículos necesarios. Una vez completado el montaje de los bienes requeridos, la orden se entrega en el área de embalaje y envío.

Metodos de recolección

Se consideran los métodos más populares de realización del esquema persona a bienes, aplicado hoy en día en los almacenes:

  • Selección por pedido / Selección individual

En el picking individual, el recolector es responsable de ensamblar todos los artículos del pedido. Con una lista detallada de los bienes necesarios para el montaje, el empleado se desplaza por el almacén y recoge el pedido por completo.

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  • Selección compleja

La eficiencia de la selección compleja es mayor que la de la selección individual, ya que en este caso un grupo de recolectores recoge varios pedidos simultáneamente.

  • Selección de zona

En caso de picking de zona, el almacén se divide en varias áreas, cada una de las cuales se adjunta a un recolector específico.

  • Selección de olas

Con el método de preparación de pedidos por ola, estos se agrupan y se entregan a los recolectores en el horario programado, dependiendo de la duración de la preparación de pedidos y las características específicas del almacén.

  • Escáneres de código de barras

La implantación de la metodología de los códigos de barras y la utilización de los escáneres de códigos de barras es una de las opciones más fáciles y eficaces para mejorar las operaciones de los almacenes. Mediante el uso de códigos de barras, se pueden identificar mejor los productos y su ubicación.

  • Computadoras portátiles

Computadoras portátiles para la optimización de los procesos de almacenamiento. Las computadoras portátiles son otra tecnología que permite obtener resultados significativos en la optimización de los procesos de almacenamiento.

  • Selección de voz

El uso de la selección de voz en el proceso de selección mejora la eficiencia de la misma.

Es importante comprender que el factor principal de la optimización de los procesos de almacenamiento consiste en la posibilidad de recopilar y analizar datos, mejorar los procesos actuales y aplicar tecnologías correctas en los lugares deficientes.

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