Sistema de APPCC

Las siglas APPCC (en inglés HACCP) significan sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico. Es un método de control alimentario basado en la prevención de problemas de seguridad alimentaria.

El origen del concepto y esquema HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) se origina en Estados Unidos cuando, en 1959, el grupo Pillsbury debe crear un sistema de control de calidad adaptado a la gestión de riesgos de contaminación microbiológica para los astronautas de la NASA (Nacional Aeronautics and Space Administration).

Hasta ese momento, muchos sistemas de control de seguridad alimentaria habían estado basados en la inspección y muestreo del producto final. Se comprendió que esto no daba garantía suficiente de seguridad alimentaria para una misión tan importante. Tomando una aproximación al AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) como punto de partida, el equipo lo adapta como la base del sistema de APPCC que conocemos hoy: un sistema que vigila lo que puede salir mal en cada etapa del proceso y establece controles para prevenir que un problema pueda ocurrir.

El sistema de APPCC es el sistema de mayor reconocimiento internacional para gestionar la seguridad de los alimentos desde un enfoque preventivo.

Para desarrollar este sistema, la comisión del Codex Alimentarius propone la aplicación de siete principios básicos que deben seguirse de manera progresiva e interrelacionada. En la actualidad son aceptados internacionalmente como un enfoque eficaz para garantizar alimentos seguros a lo largo de toda la cadena alimentaria.

El objetivo principal del sistema APPCC es identificar los peligros que puedan darse en cualquier fase de la producción de un alimento, determinar su alcance, tomar medidas de control con límites por encima de los cuales el proceso no debe llevarse a cabo.

El sistema de APPCC consta de los siete principios siguientes:

1. Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
2. Principio 2: Determinar los puntos de control críticos (PCC).
3. Principio 3: Establecer límites críticos.
4. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC.
5. Principio 5: Establecer las medidas correctivas a tomar cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control.
6. Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el sistema de APPCC funciona eficazmente.
7. Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y su aplicación.

En el marco de los conceptos actuales sobre la calidad, cada vez más demandados y asumidos en el sector de la alimentación, el sistema APPCC puede integrarse de forma natural y completa. En este sentido, su aplicación es compatible con la implantación adicional de Sistemas de Gestión de Calidad (normas ISO 9001 y 22000, BRC, IFS, etc.).

Paso 1. Formación del equipo/Compromiso/Concienciación/ Definición de la APPCC

1. Paso 1.1. Formación del equipo de APPCC. Para la aplicación del sistema APPCC, lo primero que debe hacerse es formar un equipo de personas que tenga los conocimientos y la experiencia necesarios para desarrollar un plan APPCC. Lo más idóneo es que el equipo sea multidisciplinar y debería incluir personal que esté directamente involucrado en las actividades de procesado, al estar familiarizado con la variabilidad y limitaciones de las operaciones.
2. Paso 1.2. Compromiso de la Dirección. Absolutamente todos los mandos de la empresa han de estar en conocimiento de que el sistema APPCC es necesario para cumplir con los requisitos legislativos. La Dirección ha de apoyar y comprometerse con el equipo APPCC. Debe ser parte de su trabajo la supervisión de los estudios de APPCC, establecer un plan APPCC y realizar revisiones continuas para el adecuado mantenimiento del sistema.
3. Paso 1.3. Concienciación del personal de la empresa. La empresa debe asegurar que todo su personal comprende los objetivos del sistema APPCC y por qué es necesaria su implantación. Esto también ayudará al equipo de APPCC en la implantación del sistema.
4. Paso 1.4. Definición de los objetivos del sistema APPCC. Una de las primeras tareas del equipo de trabajo debe ser identificar el alcance del plan APPCC, de forma que se asegure que todos los productos y procesos que tienen lugar en la empresa, así como los posibles peligros asociados, sean tenidos en consideración.

Paso 2. Descripción del producto y del uso esperado

La descripción del producto es fundamental para que los miembros del equipo de APPCC se familiaricen con el producto / proceso contemplados en el plan APPCC. El documento también es útil para auditores del sistema de APPCC o para cualquier personal que necesite comprender un plan de APPCC.

Aspectos a incluir en la descripción del producto:

1. Nombre del producto.
2. Ingredientes y composición. Se indicarán los ingredientes que forman parte del producto.
3. Características de seguridad del producto terminado. Son aquellos peligros a considerar, como por ejemplo soportar el pH, actividad de agua, etc.
4. Breves detalles del proceso y tecnología utilizados. Habrá que tener en cuenta los procesos que se realizan y cómo se realizan (¿se realizan de forma manual o automática?), ya que esto repercute en los peligros potenciales.
5. Tipo de envasado y formato. Deberá indicarse cómo es el envasado (lata, film, vacío, atmósfera modificada, etc.) y que formatos se comercializan.
6. Condiciones de almacenamiento y distribución y vida útil del producto.
7. Puntos de inicio y fin del estudio.

Así mismo es necesario identificar el uso esperado del producto, incluyendo el grupo de consumidores de destino, para poder valorar la importancia de los peligros, especialmente cuando segmentos sensibles de la población (niños, diabéticos, ancianos...) o grupos de población de riesgo (celíacos, alérgicos a...) pueden consumir el producto.

Paso 3. Elaboración del diagrama de flujo, verificación y confirmación in situ

El diagrama de flujo es una representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. Es una herramienta útil para la identificación y control de peligros potenciales.

El diagrama de flujo deberá elaborarlo el equipo de APPCC y deberá cubrir todas las fases de la operación, inclusive aquellas rutas de reprocesado, así como la adición de materias primas y otras entradas como aditivos, ya que cada una tiene factores de peligro específicos asociadas a ellas. Cuando se aplique el sistema de APPCC a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

Conviene realizarlo observando las operaciones. Muchas veces basta con recorrer detenidamente el proceso en el mismo orden en el que el producto es elaborado, desde que empieza (zona de recepción) hasta que se termina (zona de expedición), observando lo que ocurre en cada área, escuchando y hablando con el personal.

Es imprescindible realizar luego la confirmación in situ del mismo para comprobar que lo escrito es un fiel reflejo de la realidad que acontece en la empresa. Conviene detallar todo lo posible, de forma que sea útil para la identificación de peligros potenciales, pero no tanto que sobrecargue el plan con puntos poco importantes.

Paso 4. Listado de peligros potenciales, realización de un análisis de peligros y establecimiento de medidas de control (Principio 1)

1. Listado de peligros potenciales. El primer paso para realizar correctamente el análisis de peligros es listar los peligros potenciales. Existe gran cantidad de material de referencia disponible para ayudar a identificar y analizar los peligros en un proceso: estudios científicos e investigaciones realizadas, revisiones bibliográficas, archivo de reclamaciones de la propia empresa, datos epidemiológicos de enfermedades de origen alimentario, Internet, etc.
2. Cómo listar los peligros potenciales. Existen distintas técnicas útiles para listar los peligros potenciales, como por ejemplo los diagramas de causa-efecto (o de Ishikawa) que se muestra en la figura y la tormenta de ideas (o Brainstorming).
3. Análisis de peligros. Después de listar todos los peligros que son razonablemente posibles en cada etapa, el equipo de trabajo debe valorar el significado o importancia de cada uno de ellos, considerando al menos su probabilidad de aparición y su gravedad.
   1. Un peligro es todo agente o factor biológico, químico o físico presente en el alimento que pueda causar un efecto perjudicial para la salud del consumidor o pueda causarle daños durante su transporte. La estimación de la trascendencia de un peligro se basa en una combinación de experiencia acumulada, datos epidemiológicos e información de la literatura técnica.
   2. La probabilidad de ocurrencia de un peligro es inversamente proporcional al grado de control. De ahí la necesidad de identificar y valorar la efectividad de las medidas de control que dispone o puede disponer una empresa ante cada peligro, con objeto de identificar aquellos peligros que se consideran probables y que precisarán un control mediante PCC.
   3. La gravedad es el grado de seriedad de las consecuencias de un peligro si ese peligro existe.

Los peligros considerados mayores (Ma) o críticos (Cr) se consideran probables e importantes y deben ser controlados mediante Puntos de Control Crítico (PCC).

1. Evaluación de peligros. En función de la gravedad de las consecuencias pueden utilizarse las siguientes categorías:
   1. Alta: Clostridium botulinum, Escherichia coli 0157:H7, Vibrio cholerae, Listeria monocytogenes.
   2. Media: Sallmonella spp., Brucella spp., Campylobacter spp., virus hepatitis A.
   3. Baja: Bacillus spp., Clostridium perfringens, Staphylococcus aureus, histamina.
2. Medidas preventivas o de control. Tras realizar la identificación de los peligros potenciales, el equipo debe considerar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse para cada peligro. Las medidas de control son “acciones o actividades que pueden usarse para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la seguridad alimentaria”. Puede hacer falta más de una medida de control para un peligro específico, y una misma medida puede servir para controlar varios peligros.

Ejemplos de medidas de control para peligros biológicos:

1. Aplicación de tratamientos térmicos (pasterización, esterilización), con parámetros de temperatura y tiempo efectivos para eliminar o reducir la carga de microorganismos a un nivel aceptable.
2. Especificaciones de productos y homologación de proveedores, de forma que las materias primas y otros suministros cumplen con unos requisitos de higiene establecidos.
3. Cadena de frío (refrigeración y congelación) que evite la multiplicación microbiana, e incluso elimine determinados parásitos, etc.

Ejemplos de medidas de control para peligros químicos:

1. Especificaciones de materias primas y materiales auxiliares, de forma que los proveedores suministren productos seguros en cuanto a contaminantes químicos.
2. Uso de productos químicos autorizados para su aplicación en la industria alimentaria (limpieza, desinfección, plaguicidas).
3. Controles de los procesos (formulación y uso de aditivos y sus cantidades, instrucciones para el etiquetado de productos y confección de etiquetas), etc.

Ejemplos de medidas de control para peligros físicos:

1. Especificaciones de productos, sean materias primas u otros materiales, como son los envases y embalajes, que aporten garantías frente a cuerpos extraños.
2. Controles de los procesos, mediante el uso de dispositivos de detección específicos (detectores de metales, filtros, imanes, clarificadores, etc.).
3. Adecuado mantenimiento de equipos e instalaciones (revisiones, calibraciones), de forma que estos no puedan contaminar los alimentos, etc.

Paso 5. Determinación de los puntos de control críticos (Principio 2)

La Comisión del Codex Alimentarius define un Punto de Control Crítico (PCC) como “etapa en la que el control puede aplicarse y es esencial hacerlo para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro para la seguridad alimentaria”.

La aplicación de una secuencia de decisiones deberá ser flexible, considerando si la operación está destinada a la producción, a la elaboración, al almacenamiento, a la distribución o a otro fin. Deberá utilizarse como guía en la determinación de los PCC.

La determinación de los PCC debe estar justificada de forma documental. Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para la seguridad alimentaria, pero no existen medidas de control para él en esta u otra etapa, el producto o el proceso deberían modificarse en algún punto para permitir la aplicación de medidas de control.

La determinación de PCC puede facilitarse si se aplica adecuadamente una técnica denominada árbol de decisión que consiste en cuatro preguntas que se responden de forma secuencial para valorar de forma objetiva si un PCC es necesario para controlar un peligro identificado en una etapa del proceso.

Las preguntas que se plantean en cada peligro probable se recogen en el siguiente cuadro:

1. ¿Existen medidas de control?
2. ¿La etapa ha sido especialmente diseñada para eliminar el peligro identificado, prevenirlo o reducirlo a un nivel aceptable
3. ¿Podría producirse una contaminación, con el peligro identificado, superior al nivel aceptable o incrementarse a un nivel inaceptable?
4. ¿Una etapa posterior eliminará el peligro identificado o lo reducirá a un nivel aceptable?

De esta forma, cada uno de los peligros probables identificados en las distintas etapas del diagrama de flujo es evaluado. En función de que el resultado de cada pregunta sea afirmativo o negativo, se pasa a la siguiente cuestión o se determina que la medida de control es o no un PCC.

Paso 6. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)

En cada PCC hay que establecer y especificar límites críticos. Se define límite crítico como criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable. Su finalidad es servir para valorar si se están produciendo alimentos seguros mediante el control de los PCC.

Los límites críticos deben estar basados en parámetros cuantitativos medibles. Deben estar claramente definidos, sin ningún tipo de ambigüedad.

Se recomienda seguir el procedimiento siguiente:

1. Para cada PCC estudiar si existe fijado un valor legal para garantizar la seguridad alimentaria. Si es así, elegirlo (ej.: temperatura en el interior de la carne de animales de abasto nunca debe ser superior a 7 ºC, para prevenir la multiplicación de microorganismos patógenos).
2. Si no existen límites legales para un PCC, hay que establecer uno que sea adecuado para mantener el control de dicho peligro. Puede obtenerse información de publicaciones científicas o datos de investigaciones de expertos, de estudios experimentales, etc. Si existen dudas, debe elegirse siempre un valor de menor riesgo (ej.: 75 ºC durante 15 segundos para carne de pollo; destrucción de patógenos en la etapa de cocción).
3. Siempre debe documentarse, para futuras referencias, toda la información utilizada para fijar los límites críticos (cartas de expertos, comunicaciones de las autoridades, informes científicos, bibliografía, etc.).

Paso 7. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)

Se define vigilancia como “el acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control”. La vigilancia es fundamental en el sistema APPCC.

Los propósitos de estos controles son:

1. Detectar rápidamente cuando exista una pérdida de control de un PCC, es decir, cuándo hay desviación de un límite crítico y son precisas acciones correctoras.
2. Proporcionar registros que reflejan el control de los PCC.
3. A efectos de mejora de procesos, medir el nivel de cumplimiento de los PCC (análisis de la tendencia).

Los procedimientos de vigilancia deben estar descritos en la documentación del plan APPCC y en muchas ocasiones se presentan como instrucciones de trabajo.

Los elementos a incluir son:

1. Qué se va a vigilar (ej.: temperatura de la cocción, hermeticidad de envases, pH…).
2. Cómo se van a realizan (ej.: termómetro sonda del horno, termómetro manual, tiras reactivas…).
3. Frecuencia y el momento de las actividades (ej.: continua, tres veces al día: al empezar, a media jornada y al final; en cada lote…).
4. Quién es la persona encargada de realizarlos (ej.: personal de línea, supervisor, personal de mantenimiento…).

Es importante que las personas encargadas de la vigilancia:

1. Reciban formación y capacitación en las técnicas de vigilancia que debe emplear (ej.: uso y lectura de termómetros, tiras reactivas, pHmetros).
2. Entiendan totalmente la importancia de las acciones que realiza.
3. Tengan autoridad para realizar las acciones que se describan en el plan APPCC.
4. Tengan instrucciones de trabajo de vigilancia fáciles de llevar a cabo.
5. Dispongan de los formatos de registro de la vigilancia realizada.

Paso 8. Establecimiento de acciones correctoras (Principio 5)

Una acción correctora es “la acción que debe ser tomada cuando los resultados de la vigilancia en un PCC indican una pérdida de control”.

Se considera una pérdida de control a la desviación del límite crítico en un PCC y es la peor situación que puede darse, pues da como resultado la producción de productos inseguros o peligrosos. Esta situación requiere en primera instancia la inmediata identificación y control del producto y la normalización del PCC implicado.

Se aplicarán acciones correctoras, tras cada desviación en un PCC, que aseguren que el PCC vuelve a estar bajo control. También deberán tomarse medidas en relación con el destino que habrá de darse al producto afectado.

Una acción correctora tiene los siguientes elementos:

1. Identificación y control del producto afectado. De esta forma no puede ser comercializado ningún producto inseguro o nocivo para la salud. Una vez evaluado su disposición puede variar, en función del grado de afectación, desde su aceptación, reprocesado, reclasificación hasta la retirada del consumo humano, incluso su destrucción.
2. Control del PCC desviado. La medida correctora debe garantizar la vuelta a la normalidad del PCC dentro de sus límites críticos.
3. Identificación de la causa de la desviación.
4. Prevención de su recurrencia.

Estas acciones correctoras a adoptar en las desviaciones posibles en los PCC se deben tener previstas de forma anticipada. Los procedimientos a aplicar deben ser claros y de fácil comprensión para los empleados responsables de su ejecución para evitar errores.

Es necesario un registro de las acciones correctoras que se lleven a cabo. La información a contemplar en este documento recogerá los elementos mencionados, será firmado y fechado por el responsable de su ejecución y eficacia.

Paso 9. Establecimiento de procedimiento de verificación (Principio 6)

La verificación consiste en “la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, distintos de la vigilancia, para comprobar el cumplimiento del plan APPCC”.

Una cuidadosa y detallada preparación de un plan APPCC no garantiza la eficacia del mismo. Los procedimientos de verificación son necesarios para evaluar la efectividad del plan y confirmar que el sistema APPCC funciona de acuerdo con lo establecido.

Para ello, la empresa debe comprobar en particular las medidas de control y vigilancia sobre los PCC, las acciones correctoras adoptadas y sus resultados en términos de seguridad alimentaria.

Los procedimientos de verificación, tal como se entiende en los principios del APPCC, son responsabilidad de la empresa alimentaria. A diferencia, el papel de las Administraciones Públicas está dirigido primordialmente a su control oficial, con objeto de comprobar que las empresas alimentarias cumplen con este requisito legal.

La verificación se lleva a cabo por personal cualificado, capaz de detectar deficiencias en el plano en su implantación. Siempre que sea posible, se efectuará por personas distintas de las responsables de la vigilancia de PCC y de las medidas correctoras. Cuando no pueda realizarse por el personal del establecimiento, situación que ocurre en muchas pequeñas empresas, se puede recurrir a expertos externos.

No se debe confundir las actividades programadas de vigilancia de los PCC con los métodos de verificación, ya que responden a principios, métodos y finalidades diferentes. Las actividades programadas de vigilancia se dirigen al control de los PCC y las verificaciones se refieren a comprobaciones sobre el conjunto del sistema APPCC.

Dentro de las actividades de verificación se pueden considerar las siguientes:

1. Auditorías del sistema APPCC. La auditoría es un examen sistemático e independiente para determinar si los procedimientos y actividades reflejados en el plan APPCC están implantados en la empresa alimentaria y son adecuados. Son evaluaciones sujetas a un procedimiento que comprende entre otras, las observaciones “in situ”, entrevistas al personal y comprobaciones de documentos y registros, las cuales deben ser convenientemente analizadas y los resultados obtenidos documentados en un informe.
2. Calibración de equipos. La calibración consiste en una revisión de los instrumentos y equipos con un estándar para asegurar su exactitud. Debe estar programada, se realiza por empresas autorizadas y los registros de su aplicación estarán documentados y disponibles para su revisión durante las actividades de verificación.
3. Muestreos y pruebas de laboratorio. La verificación también puede incluir la toma de muestras y su análisis en el laboratorio. Los parámetros a analizar pueden ser físicos, químicos y microbiológicos y deben responder a criterios relativos a la seguridad de los alimentos, muchos de ellos son requisitos de cumplimiento legal.
4. Validación del plan APPCC. La validación consiste en “obtener evidencias de que los elementos del plan APPCC son efectivos”. Implica el acto de evaluar si el APPCC para el producto particular y el proceso en su conjunto, identifica adecuadamente y controla todos los peligros significativos para el alimento o los reduce a un nivel aceptable. La validación es una responsabilidad de la empresa.

Paso 10. Sistema de documentación y registro (Principio 7)

El último de los principios del sistema APPCC determina la necesidad de disponer de documentos que describan el plan, sus principios y los registros de aplicación.

La documentación que desarrolla el plan APPCC va a permitir su puesta en práctica uniforme en conformidad con los principios que configuran el sistema.

Los registros son esenciales para comprobar la implantación correcta del sistema APPCC. Deben ser capaces de mostrar un seguimiento del procesado del producto en los momentos importantes que se definan: la monitorización de las vigilancias de los PCC, las desviaciones de estas y las medidas correctoras.

Dentro de un sistema APPCC se pueden considerar los siguientes tipos de documentos y registros:

1. Documentación del plan APPCC:
   1. Documentos de apoyo a la aplicación de los principios del sistema: información sobre el equipo de trabajo, descripción de los productos, uso esperado y población de destino, diagramas de flujo y su documentación descriptiva.
   2. Procedimientos, instrucciones de trabajo y otros documentos que describen y justifican el desarrollo de los principios: listado de peligros potenciales y el análisis de peligros, medidas de control, determinación de PCC, límites críticos, medidas de vigilancia, acciones correctoras y procedimientos de verificación.
2. Registros generados por la aplicación del plan APPCC. Principalmente:
   1. Registros de la vigilancia (monitorización).
   2. Denominación del registro, que deberá permitir identificar el control sobre el PCC de que se trata y el límite crítico vigilado.
   3. Fecha o momento de la observación.
   4. Observación o medida efectuada de control.
   5. Firma o identificación del responsable que realiza la vigilancia.
3. Cuadros de gestión: a veces es operativo establecer cuadros en los que se recogen los PCC identificados en la industria, los peligros a controlar en cada uno y la relación lineal con el resto de los principios del sistema APPCC. Son útiles en la medida que permiten al personal implicado una aplicación sencilla y práctica.