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¿Qué es el SMED?

¿Qué es el SMED?

En la actualidad, los clientes son cada vez más exigentes, y demandan una amplia variedad de productos, en pequeñas cantidades y en mínimo plazo de tiempo. Ello implica el aumento de lotes y pedidos, y como consecuencia, un aumento considerable en el tiempo de preparación de máquina, como consecuencia de los múltiples lotes de productos diferentes con los que ha de trabajar cada día.

El SMED (Single-Minute Exchange of Dies) aplica un método sencillo de aplicar, consiguiendo resultados bastante rápidos.

Se trata de cambiar partes de la máquina en minutos. Así, uno de los objetivos que se persiguen con esta metodología es que cualquier cambio de máquina no supere la cifra de 10 minutos.

Este tiempo de cambio o preparación comprende desde el tiempo transcurrido desde la última pieza correcta de un lote, hasta la primera correcta del próximo lote. Por tanto, el principal objetivo de la técnica SMED es la reducción del tiempo de preparación de las máquinas.

Antes de introducirnos en la metodología SMED, debemos diferenciar y conocer las siguientes operaciones que siempre se dan en cualquier máquina sujeta a análisis de estudio:

  1. Ajustar, preparar y comprobar las nuevas herramientas, con el objetivo de que estén listas para usar las que se vayan a utilizar en el proceso.
  2. Montar y desmontar los elementos necesarios de la máquina.
  3. Medir y efectuar las calibraciones.
  4. Fabricar las piezas iniciales, mediante la realización de ensayos y pruebas; así como hacer los ajustes precisos a la máquina. En esta etapa influye en gran medida la habilidad del operario instalador, con lo cual, no se puede estimar una duración aproximada.

Estas operaciones son llevadas a cabo para cualquier cambio de máquina que queramos realizar. El objetivo fundamental es el de reducir el tiempo de cambio debido a que, si lo conseguimos, reduciremos también el stock y el tamaño de los pedidos o lotes. Así las empresas han de ser cada día más flexibles para poder dar respuesta a la demanda que actualmente existen.

Los beneficios más significativos que podemos obtener mediante la implantación de la metodología SMED son:

  1. Los sistemas de producción se basan en los pedidos por encargo, hay una mayor especialización
  2. Las variaciones de la demanda no afectan negativamente al proceso, ya están preparados para este factor
  3. Reducción de existencias tanto en curso como acabadas, dando lugar a una minimización de costes
  4. Simplificar las tareas de preparación de maquinaria
  5. Reducir la cantidad de operaciones preparatorias
  6. Garantizar la seguridad de los operarios responsables del cambio
  7. Reducir o eliminar errores del proceso de cambio
  8. Optimizar el stock de material en proceso y de producto terminado
  9. Reducir el plazo de entrega del producto
  10. Ajustar la producción a la demanda cambiante (JIT)
  11. Flexibilizar la línea de producción
  12. Reducir las colas a la entrada de cada proceso productivo
  13. Obtener el máximo partido del trabajo de los operarios
  14. Aumentar el rendimiento de producción de la maquinaria en planta

Tiempo de cambio.

Como ya vimos anteriormente, el tiempo de cambio empieza cuando termina la última pieza de un lote y acaba cuando se produce una pieza del siguiente lote.

Las operaciones habituales que se llevan a cabo en el cambio de máquina y que influyen directamente en los tiempos de cambio son:

  1. Cambio de herramientas: común en talleres de mecánica (retirar y fijar moldes, cambio de: sierras de corte, brocas de taladros, punzones…).
  2. Cambio de piezas: al cambiar el modelo de producto, necesitan recibir las nuevas piezas y materiales que vaya a necesitar el modelo nuevo.
  3. Cambio de parámetros estándar: tiene lugar en procesos muy especializados en los que los empleados necesitan cambiar las especificaciones de fabricación exigidas en cada proceso de transformación (tolerancias, espesores, tratamiento del material…).
  4. Preparación global anterior a la producción: esta preparación está constituida por una gran variedad de tareas para tener a punto las herramientas, accesorios o el material. Podría ser la limpieza, revisión de planos y calendario programado, pruebas, realización de ensayos destructivos y no destructivos…

Durante el proceso de cambio, debemos distinguir entre dos tipos de operaciones:

  1. Operaciones externas: se realizan con la maquinaria utilizada en el proceso de fabricación en funcionamiento, manteniendo así la producción de piezas válidas del lote anterior.
  2. Operaciones internas: se llevan a cabo con la maquinaria parada, sin que ésta pueda producir nada.

Con el objetivo de reducir todo lo que sea posible el tiempo de cambio, es necesario analizar todas las operaciones que se realizan, así como el material o maquinaria con que cuentan los operarios, con el fin de poder reducir los tiempos invertidos en cada una de ellas.

Las causas más habituales de corrección son:

  1. Uso de maquinaria poco polivalente o inapropiada
  2. El proceso de preparación no se ha estandarizado correctamente
  3. Excesivo número de operaciones de ajuste
  4. Demasiada duración de las actividades de separación y encaje de moldes
  5. Ineficiencia de los operarios ante el cambio del utillaje a utilizar
  6. Mala combinación de los procesos de fabricación para el lote anterior y/o posterior
  7. Falta de previsión en cuanto a los materiales y herramientas, ya que estos deberían estar listos antes del comienzo de las actividades de preparación
  8. Falta de mejoras de las actividades de preparación
  9. El momento de finalización de la etapa de preparación resulta incierta y esto provoca dudas y errores, dando lugar a despilfarros
  10. Pruebas o ensayos complejos y costosos

Reducción de tiempos de cambio.

Hay que seguir los siguientes pasos:

  1. Paso 1. Identificación de operaciones necesarias para el cambio
  2. Paso 2. Distinción entre operaciones internas y externas
  3. Paso 3. Transformación de operaciones internas a externas y optimización de las operaciones externas

Puntos determinantes para implantación del método SMED:

  1. Adopción de sistemas de trabajo en tándem (operaciones paralelas) para dar servicio de preparación a máquinas de gran volumen con varios operarios simultáneamente.
  2. Aprovechamiento de los movimientos necesarios de cada operario durante el proceso de preparación (economía del movimiento).
  3. Utilización de la fijación de troqueles o plantillas en el lugar geométrico adecuado.
  4. Implantación de sistemas asequibles de entrada de datos y parámetros de cada proceso por parte de los operarios.
  5. Eliminación de uniones atornilladas en puertas que dan acceso a piezas de la maquinaria susceptibles de ser cambiadas (cuchillas, punzones o moldes). Dichas uniones serán sustituidas por anclajes funcionales (cierres rápidos, tuercas de cuarto de vuelta, uniones machihembradas…).
  6. Imposición de sujeciones rápidas de los utillajes y moldes (colas de milano, pasadores…).
  7. Introducción de dispositivos a prueba de errores (poka-yoke), referidos a las tareas de preparación de cada máquina.
  8. Reducción del tiempo de personal necesario de cada operación.

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