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Valor añadido y despilfarro: causas y características de las diferentes categorías

Valor añadido y despilfarro: causas y características de las diferentes categorías

Conceptos de valor añadido y despilfarro

En el entorno de la producción se considera valor añadido a todas aquellas operaciones necesarias e imprescindibles para transformar la materia prima en producto acabado, pasando por todos los niveles de elaboración.

Entenderemos por despilfarro, todas las operaciones o situaciones que supongan un coste para la planta, pero por las que el cliente, no está dispuesto a pagar, ya que no aporta nada al producto, ni lo distinguirá de la competencia.

Basándonos en la filosofía Lean, podemos aumentar los beneficios resultantes de una actividad productiva, manteniendo el precio de mercado del producto.

Esta afirmación se puede demostrar en la siguiente fórmula:

Beneficios = precio de mercado - coste de producción

Los procesos que aportan valor añadido al producto, suponen un coste que habremos de asumir. Por el contrario, la reducción de los despilfarros supondrá optimizar los costes de producción sin alterar las características del producto. Es decir, se aumentará el beneficio manteniendo tanto el precio, como la capacidad del producto para satisfacer las expectativas del usuario final.

Los tres pasos principales a seguir para ganar la “guerra al despilfarro” son los siguientes:

  1. Primer paso: buscar a lo largo de toda la cadena de producción cuáles de las operaciones efectuadas, aportan valor añadido al producto y cuáles se podrían evitar, sustituir u optimizar manteniendo la calidad del producto.

  2. Segundo paso: una vez localizadas las operaciones que suponen despilfarro, actuaremos sobre ellas, utilizando la técnica Lean que más se ajuste en cada caso.

  3. Tercer paso: tras la aplicación de dichas técnicas, se llevará a cabo la estandarización del nuevo proceso ya optimizado. De esta manera, dicho proceso formará parte de la línea d producción, la cual, seguirá siendo susceptible de la mejora continua.

Se conocen una serie de recomendaciones generales para la operación hoshin, válidas en la mayoría de las empresas industriales:

  1. Delegar cierta responsabilidad a cada uno de los operarios involucrados en cualquier nivel de la línea de producción.

  2. Establecer y hacer respetar normativas relacionadas con la prevención de riesgos, seguridad y control de procesos.

  3. Actuar sobre los puntos de desperdicio encontrados de forma inmediata, estando abiertos a las nuevas soluciones y métodos de trabajo.

  4. Con la intención de facilitar la mejora continua, se establecerán métodos asequibles de control visual y comunicación dentro de la planta.

Tipos de despilfarro

Existen siete tipos diferentes de despilfarros y se van a detallar a continuación, diferenciando entre cada uno de ellos sus características principales, las causas o motivos por los que se producen y una serie de acciones Lean que pueden solucionar estos problemas.

Despilfarro por sobreproducción

Resulta de fabricar por encima de lo requerido por el cliente, dando lugar a material que no se va a utilizar. Se trata de un problema grave, ya que, a simple vista, todo funciona bien. Además, se suele caer en el error de creer que es mejor producir en grandes cantidades con el fin de reducir los costes de producción, sin tener en cuenta los costes de almacenaje que se van a producir en un futuro.

  1. Características:

    1. Exceso stock y necesidad de más espacio para almacenar.

    2. Gran tamaño de los lotes de fabricación.

    3. Equipos sobredimensionados.

    4. Ausencia de equilibrio en la producción.

  2. Causas:

    1. Automatización casi inexistente y aplicada en lugares incorrectos.

    2. Elevados tiempos de cambio.

    3. Falta de comunicación.

    4. Planificación basada en previsiones, no en demanda.

  3. Acciones Lean para solucionar este problema:

    1. Aplicación sistema”pull”.

    2. Nivelación de la producción.

    3. Operaciones estandarizadas.

    4. Utilizar la técnica SMED (disminuir tiempos de preparación de maquinaria y herramientas).

Despilfarro por tiempos de espera

Tiempo perdido y retrasos, tanto de las máquinas como del personal, dando lugar a operarios parados o con excesiva carga de trabajo. Durante todo este tiempo, no se está añadiendo ningún valor.

  1. Características:

    1. Las máquinas tienen que esperar a que el operario acabe otra tarea, o esperar entre los operarios.

    2. Paros por falta de material o averías.

    3. Demasiada cola de material en el proceso.

  2. Causas:

    1. Maquinarias no apropiadas.

    2. Mantenimiento correctivo, en vez de predictivo.

    3. Tiempos de preparación de herramientas y maquinaria elevados.

    4. Comunicación y coordinación pobre entre operarios.

    5. Procesos no estandarizados.

    6. Distribución de la planta incorrecta.

  3. Acciones Lean para solucionar este problema:

    1. Aplicar la técnica SMED para reducir el cambio de materiales.

    2. Empleados multidisciplinares, capaces de realizar varias funciones.

    3. Equilibrado de la línea de producción.

    4. Incluir el “toque humano” con el objetivo de la automatización (técnica JIDOKA).

    5. Utilizar células en forma de U para la fabricación.

Despilfarro por exceso de existencias o inventario

Acumulación de material innecesario, el cual no es demandado por el cliente y no se va a utilizar de manera inmediata. También incluye la compra de materia prima en tiempo indebido. Por tanto, afecta a los materiales, a las piezas en proceso y a los productos terminados.

  1. Características:

    1. Costes de almacén muy altos.

    2. Almacenaje de productos obsoletos.

    3. Ocupación elevada del almacén.

    4. Escasa flexibilidad frente a posibles cambios inesperados.

  2. Causas:

    1. Sobreproducción.

    2. Tiempos de preparación demasiado extensos.

    3. Fallo a la hora de realizar las previsiones de ventas, lógica “just in case” (por si acaso).

    4. Proveedores sin capacidad suficiente.

    5. Cuellos de botella sin identificar o controlar

  3. Acciones Lean para solucionar este problema:

    1. Nivelación de la producción.

    2. Cambio de mentalidad a todos los niveles en la compañía.

    3. Utilizar la distribución en células para la fabricación.

    4. Aplicación del Just In Time.

Despilfarro por movimientos innecesarios y transporte

Movimientos de materiales innecesarios, resulta preciso prever los diferentes recorridos para que sean eficientes. El transporte influye directamente en los gastos de combustible, personal o equipos, por lo que hay que diseñar la planta de fabricación de una manera óptima, situando las líneas de producción y las máquinas lo más cercano posible. Aparte de todo esto, se debe tener en cuenta que, a mayor desplazamiento de los materiales, las probabilidades de que resulten dañados aumentan.

  1. Características:

    1. Contenedores grandes y difíciles de manejar.

    2. Excesos desplazamientos de carretillas y materiales.

    3. Múltiples zonas para almacenar y manipular material.

  2. Causas:

    1. Mala distribución de la planta.

    2. Tamaño grande de los lotes.

    3. Tiempos largos de suministro.

    4. Eficiencia baja de empleados y máquinas.

    5. Falta de organización, limpieza y orden en el área de trabajo.

    6. Elevados almacenes intermedios.

  3. Acciones Lean para solucionar este problema:

    1. Reorganización de las instalaciones para mayor facilidad en los movimientos de los trabajadores.

    2. Aplicación de la técnica de las 5S.

    3. Empleados polivalentes.

Despilfarro por defectos

Los defectos a la hora de producir no generan ningún tipo de valor y se traducen en un desperdicio enorme de mano de obra (atender reclamaciones y/o reparar), materiales y la insatisfacción por parte de los clientes. La productividad disminuye ligado al tiempo extra que se emplea por no haberlo hecho bien a la primera, por tanto, es primordial prevenir los defectos, evitando que se lleguen a producir.

  1. Características:

    1. Pérdida de dinero, tiempo y recursos materiales.

    2. Inspecciones adicionales.

    3. Defectos de calidad.

    4. Quejas de los clientes.

  2. Causas:

    1. Formación insuficiente de los empleados.

    2. Ausencia de control durante los procesos.

    3. Mal diseño del proceso o producto.

    4. Utilización de herramientas inadecuadas.

    5. Mantenimiento pobre de la maquinaria.

  3. Acciones Lean para solucionar este problema:

    1. Implantación de dispositivos anti-error (Poka-Yoke).

    2. Estandarización de las operaciones.

    3. Incluir el “toque humano” con el objetivo de la automatización (técnica JIDOKA).

    4. Añadir señales de alarma ante un defecto.

    5. Realizar mantenimiento preventivo de las máquinas.

Despilfarro por reprocesos o procesos inapropiados

Este es uno de los desperdicios más difíciles de detectar, ya que, en la mayoría de las ocasiones, las propias personas no se dan cuenta de que están realizando este despilfarro. Un ejemplo podría ser la realización de un informe que nadie se va a leer. Por tanto, la revisión de los procesos es fundamental para poder eliminar fases que puede que ya no hagan falta, debido a la mejora progresiva del mismo.

  1. Características:

    1. Mayor número de empleados necesarios para inspección y reprocesos.

    2. Excesivas aprobaciones e información.

    3. Formación de cuellos de botella sin control.

  2. Causas:

    1. Uso inadecuado de la tecnología.

    2. Lógica “just in case”, hacer algo por si acaso.

    3. Falta de claridad por parte del cliente en su pedido.

    4. Mala comunicación.

  3. Acciones Lean para solucionar este problema:

    1. Utilización del método del control visual mediante las técnicas de las 5S y Kanban o usando señales de alarma (andon).

    2. Estandarización de las operaciones.

    3. El entorno del proceso productivo hay que mejorarlo.

Despilfarro por desaprovechamiento de las capacidades humanas

Se trata de un término que se ha añadido en los últimos tiempos, referido a la no utilización de la inteligencia o competencias de los empleados de la manera adecuada.

El equipo humano es lo más valioso que tiene una compañía, y en muchos casos se estaría desaprovechando un recurso muy importante, dando lugar a desmotivación y desconfianza por parte de los operarios.

Resulta vital prestarles atención, escuchar sus propuestas e ideas, así como ofrecerles formación para promover sistemas de mejora o desarrollo profesional.

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