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Producción ajustada basada en Lean

Producción ajustada basada en Lean

La producción ajustada se considera como el resultado final de una función de dirección de operaciones bien realizada. La principal diferencia entre JIT y la producción ajustada es que el JIT es una filosofía de mejora continua, con un enfoque hacia el interior, mientras que la producción ajustada se inicia externamente con un enfoque hacia el cliente.

La producción ajustada significa identificar lo que tiene valor para el consumidor, analizando todas las actividades necesarias para fabricar el producto, y optimizar a continuación todo el proceso desde la perspectiva del consumidor.

También, a la producción ajustada se le suele denominar Sistema de Producción de Toyota (TPS), ya que debe su creación a Eiji Toyada y Taiichi Ohno de Toyota Motor Company, el TPS mantienen cuatro principios:

  1. El trabajo deberá estar completamente especificado en cuanto a contenidos, secuencias, plazos y resultados.
  2. Las relaciones cliente – proveedor, tanto internas como externas, deben ser directas y especificar personas, métodos, plazos y cantidad de bienes o servicios suministrados.
  3. Los flujos de productos y servicios deben ser sencillos y directos.
  4. Cualquier mejora en el sistema debe hacerse siguiendo el “método científico”.

La organización ajustada

La transición de una empresa a una producción ajustada donde el aprendizaje y la mejora continua son la regla supone un gran reto. Sin embargo, se observa que las organizaciones enfocadas en el JIT, la calidad y la potenciación de los empleados son normalmente productores ajustados (lean).

Las empresas que eliminan las operaciones que no añaden valor para el cliente, son productores ajustados al adoptar la filosofía de minimizar desperdicios, alcanzando la perfección mediante el aprendizaje continuo, la creatividad y el trabajo en equipo. Toyota y Dell son ejemplos de productores lean.

Estos productores a menudo comparten las siguientes características:

  1. Utilizan técnicas justo a tiempo para eliminar el inventario
  2. Construyen sistemas que ayudan a los empleados a producir siempre, piezas perfectas
  3. Reducen las necesidades de espacio, reduciendo las distancias que recorren las piezas
  4. Desarrollan estrechas relaciones con los proveedores
  5. Forman a sus proveedores para que acepten la responsabilidad de ayudar a satisfacer las necesidades de los clientes
  6. Eliminan todas las actividades que no añaden valor
  7. Desarrollan a su personal mejorando constantemente el diseño de los puestos de trabajo, la formación, participación y el compromiso de los empleados y el trabajo en equipo
  8. Aumentan el atractivo de los trabajos delegando competencias al nivel más bajo posible
  9. Reducen el número de categorías laborales y potencian la flexibilidad de la mano de obra

Los cinco principios 5S

Los cinco principios 5S, es una lista de comprobación que proviene de los vocablos seiri (clasificar y vaciar), seiton (ordenar y configurar), seiso (lavar y limpiar), seiketsu (mantener la salubridad y limpieza de uno mismo y del lugar de trabajo) y shitsuke (autodisciplina y estandarización de estas prácticas).

Además de funcionar como una lista de comprobación las 5S son un medio sencillo para ayudar en el cambio cultural para lograr la producción ajustada.

Las 5S se explican como sigue:

  1. Clarificar/apartar: conservar lo que se necesario apartar todo lo demás del área de trabajo. Identificar los artículos que no tienen valor y sacarlos.
  2. Simplificar/ordenar: ordenar y utilizar herramientas de análisis de métodos para mejorar el flujo de trabajo y reducir movimientos inútiles. Analizar los problemas ergonómicos a corto y largo plazo.
  3. Limpiar/barrer: limpiar diariamente, suprimir toda la suciedad, contaminación y desorden del lugar de trabajo.
  4. Estandarizar: eliminar las variaciones del proceso desarrollando procedimientos operativos estandarizados y listas de comprobación, los buenos estándares hacen que lo anormal se haga evidente.
  5. Mantener/autodisciplina: revisar y reconocer periódicamente los esfuerzos para mantener la motivación. Utilizar elementos visuales siempre que sea posible para comunicar y mantener los progresos. Se suelen agregar dos S más que contribuyen a establecer y mantener el lugar de trabajo ajustado:
    1. Seguridad: desarrollar buenas prácticas se seguridad en las cinco actividades anteriores.
    2. Soporte/mantenimiento: reducir la variabilidad, el tiempo inactivo no planificado y los costes. Integrar las actividades diarias de limpieza con el mantenimiento preventivo.

Los siete desperdicios

En la producción ajustada el cliente define lo que tiene valor para él en el producto, si producción realiza una actividad que no añade valor desde el punto de vista del cliente, entonces eso es un desperdicio. Si el cliente no está dispuesto a pagar por eso, es un desperdicio.

Los siete desperdicios de Ohno son:

  1. Sobreproducción: producir más de lo que pide el consumidor o producirlo antes de tiempo es un desperdicio. El inventario, de cualquier tipo, es un desperdicio.
  2. Esperas: el tiempo inactivo, el almacenamiento y las esperas son desperdicios.
  3. Transporte: el traslado de materiales entre las plantas, entre centros de trabajo, y manipular materiales en más de una ocasión constituyen un desperdicio.
  4. Inventarios: las materias primas, el trabajo en curso (WIP), los productos acabados innecesarios y un exceso de suministros para las operaciones no añaden valor.
  5. Movimiento: el movimiento de equipos o personas que no añade valor es un desperdicio.
  6. Exceso de proceso: el trabajo realizado en un producto que no añade valor es un desperdicio.
  7. Productos defectuosos: las devoluciones, las reclamaciones por garantía, los trabajos de corrección de errores y desechos son un desperdicio.

Una producción eficiente, ética y socialmente responsable minimiza los factores productivos y maximiza la producción, sin desperdiciar nada.

En el siguiente vídeo se resumen los cuatro principios clave de la producción ajustada o lean Management:

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