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Respuesta Eficiente al Consumidor (ECR)

Respuesta Eficiente al Consumidor (ECR)

La metodología del ECR nace de la necesidad de las empresas que conforman toda una cadena de suministros en el sector de supermercados de reducir las posibles ineficiencias en la operativa de la misma.

Estas ineficiencias dentro de la cadena de suministros podían derivar del hecho de que cada empresa, dentro de su campo de operaciones dentro de la cadena, en vez de enfocar sus esfuerzos a mejorar todo el proceso de la cadena de suministros, solo se esforzaban en mejorar el funcionamiento de las operativa inherente a su empresa, lo que podía generar ineficiencias o problemas en el funcionamiento de otras empresas o eslabones dentro de la cadena, afectando negativamente la productividad en forma de aumento de costes, falta de control de inventario y un servicio al cliente no optimizado a lo largo de todo el proceso de la cadena de suministros.

Lo que ECR propone es implementar una metodología de trabajo que permita e involucre a toda la cadena de suministro en enfocar sus esfuerzos a ajustar el volumen de oferta al volumen de la demanda. Para conseguir esto se considera necesario que haya una integración sólida entre las operaciones de gestión de la demanda del consumidor, de planificación de producción y de la utilización de inventario, lo que daría lugar a un mejor flujo de comunicación entre las empresas colaboradoras dentro de la cadena de suministros.

Componentes del modelo ECR

La prioridad del ECR es satisfacer la demanda de los consumidores, y a su vez hacer que estos datos sean la base o el punto de partida que va a dar pie al resto de operaciones dentro del canal de distribución. Funciones, tales como los niveles de inventario, los plazos de entrega, etc. giraran en torno a la demanda del consumidor previamente identificada.

John Harris (1999) puntualiza que este cambio debe ser acometido mediante la implementación de iniciativas que giran en torno a las mejoras tecnológicas disponibles y que se pueden enumerar en los siguientes puntos:

  1. Intercambio Integrado de Datos Electrónicos – IEDI: Este proceso es la integración de los sistemas de comunicación de las empresas de un mismo canal de suministro mediante la unión virtual de los programas y aplicaciones informáticas existentes y que permiten esta comunicación automatizada mediante parámetros estandarizados, lo que se traduce en una reducción de costes de las transacciones. Así se promueve no solamente la integración de las funciones a nivel de corporación, sino que tiene también como objetivo la integración entre todas las entidades que componen el canal de suministro.
  2. Gestión de Categoría (Category Management): Esta propuesta implica el análisis de la información disponible en las bases de datos pertinente a toda la cadena de suministros para poder fijar objetivos de forma consensuada y solucionar ineficiencias que se identifiquen a través de las diferentes fases de la cadena de suministro. Tiene como objetivos principales el ajustar la oferta de productos a la demanda del consumidor, optimizar la capacidad de reacción de la cadena de suministros frente a los flujos de información, mejorar la experiencia del consumidor en los puntos de venta e identificar nuevas oportunidades de negocio a través de nuevos productos o categorías de producto.
  3. Programa de Reposición Continua – CPR: Este sistema se centra la actividad de reposición de productos en base a la información disponible sobre la demanda de los consumidores. Este modelo de reposición habilita la reducción de costes de inventario de los distribuidores. Tiene la capacidad de erradicar las ineficiencias en las que se incurría anteriormente con los tradicionales métodos de reposición, donde no se ejercía un control y un seguimiento detallado del tránsito de la mercancía, lo que se traducía en plazos de entrega y reposición demasiado largos, aumentando el coste final del producto y pasando esos costes a un consumidor insatisfecho, e incluso disminuyendo volumen de facturación debido a una planificación y uso de espacio deficiente.
  4. Gestión de Pedido Informatizada (CAO): Al igual que en otros sistemas o programas ya mencionados, con este sistema también se trata de automatizar una función, que es la de procesar y generar todos los pedidos con supervisión mínima, ya que estos programas son capaces de, a través de programas con algoritmos hechos a medida, adquirir información simultánea tanto de los volúmenes de venta actuales y su media histórica, como de los datos escaneados de inventario y envíos o productos en tránsito, así como de las previsiones de venta. Esto se traduce en ahorros de coste de personal, mejoras de envió y almacenaje y en la reducción de inventario y sus consiguientes costes.
  5. Fluidez de Distribución (Cross-Docking or Flow-Through Distribution): El propósito de Cross-Docking es el de minimizar los tiempos de entrada y salida de la mercancía desde el punto de distribución, lo que conlleva simultanear ambos flujos de entrada y salida de manera que se pueda reducir el almacenaje y el manejo de la mercancía a su mínima expresión. Se puede decir que este sistema intenta saltarse todo el proceso de inventario, centrando las operaciones en dar salida a la mercancía entrante hacia su destino final el menor tiempo posible y a ser mejor sin pasar por el almacén.
  6. Estimación de Costes en Base a la Actividad – ABC: Mediante este proceso las empresas son capaces de identificar los diferentes costes en los que se incurre a nivel individual por cada producto o unidad, por medio el análisis y el control de las fuentes de esos costes, que en una cadena de suministros con tantos agentes y empresas interactuando siempre van a ser diferentes entre unos y otros. Esto se puede llevar a cabo siempre y cuando se ejerza un control y seguimiento de estos costes, lo que sería posible gracias a la previa implementación de los programas y procesos necesarios a nivel tecnológico y operacional. Tradicionalmente estos costes se englobaban con los costes generales que repercutían de manera proporcional sobre toda la familia de productos, con lo que se penalizaba al productor o distribuidor eficiente y se premiaba al ineficiente. De esta manera dos productos que pueden ser similares o incluso iguales, podrían haber incurrido en costes diferentes dependiendo que cuan eficiente haya sido su camino durante todo el proceso de la cadena de suministro en diferentes espacios de tiempo o siendo gestionados por diferentes agentes dentro de la cadena.

 

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