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Universidad Rey Juan Carlos

La unidad de carga

La unidad de carga

“Denominamos unidad de carga al conjunto de productos que se agrupan en un mismo embalaje, a fin de facilitar su manejo.”

A la hora de disponernos a apilar productos, nos encontramos en la tesitura, que debi­do a las características físicas de ellos, nos es imposible el poder apilarlos por si solos.

Por ello, dada esta diversidad de tamaños que nos encontramos, nos hallamos ante una gran variedad de unidades de carga, dentro de las cuales, como es lógico a mayor tamaño de estas, menor será el coste de la manutención, al reducir el número de movimientos.

A la hora de preparar una carga, hay dos factores que son básicos a tener en cuenta, el primero es la resistencia y la estabilidad.

La resistencia se consigue mediante el retractila­do de la carga, que consiste en envolver un envase o una unidad de carga mediante un material que puede retraerse sobre sí mismo una vez se ha ex­tendido sobre los elementos para dotarlos de una mayor protección. En ocasiones, el retractilado sir­ve para agrupar y utilizar diversas cargas en una unidad de carga mayor. Habitualmente, se utiliza lámina de plástico en bobina o en forma de bolsa que se contrae al contacto con un chorro de aire ca­liente. El retractilado proporciona cierta seguridad contra las sustracciones, los impactos accidentales, las inclemencias del tiempo, las mojaduras y las hu­medades.

La estabilidad de la carga

  • Apilando la mercancía de manera correcta, manteniendo la unidad de carga
  • Mediante el flejado, que consiste en hacer un bloque homogéneo con varios pro­ductos, y sujetarlos con bandas de goma, tiras adhesivas, o tiras de nailon o acero.

Una vez realizadas estas tareas y estabilizada la carga, su manipulación, carga y descar­ga, se pueden realizar por debajo, suspendiéndola por una eslinga o abrazándola por los lados.

Para realizar el manejo de las cargas, recurrimos a medios mecánicos móviles, que son medios con libertad de movimientos y giro que se trasladan mientras realizan las tareas, que pueden ser carga y descarga, almacenamiento, traslado de mercancías, preparación de pedidos, etc.

El objetivo del uso de este tipo de medios es por un lado reducir el esfuerzo físico del personal y ahorro de tiempo y costes.

Estos medios mecánicos los podremos clasificar entre los que son fijos y los que se pue­den desplazar.

  • Los equipos de movimiento fijos, son aquellos, que, aun estando fijos en el almacén, per­miten el traslado de mercancías sobre ellos.
  • La cinta transportadora por rodillos, es una cinta que va provista de unos rodillos gira­torios, sobre los cuales se desplaza la mercancía, ya sea por el efecto de la gravedad, para lo cual deben de presentar un cierto grado de inclinación o accionados por motor, que hará que se desplace la cinta.
  • La cinta transportadora de banda, es similar, pero en vez de estar formada por rodillos, la superficie sobre la que circulan las mercancías es una banda, ya sea lisa o formada por bandas.
  • Los transportadores aéreos, presentan las mismas características de transporte de mer­cancías que los anteriores, pero al ir por la parte alta de los almacenes, mantienen el suelo despejado para el paso de cualquier otro elemento, ya sea físico o mecánico.

Los transportadores aéreos, pueden ser de dos tipos, raíles aéreos, que sujetan distintos tipos de dispositivos para el traslado de la mercancía o grúas aéreas, que se limitan sim­plemente, a trasladar las mercancías de un lugar a otro del almacén.

En cuanto a los medios mecánicos móviles, no necesitan instalación y en función de sus características y tamaño, necesitaran unos anchos de pasillo u otros.

Para los paquetes paletizados, el medio de manipulación más básico es la transpaleta. Se trata de un instrumento de manejo de palés con horquillas que eleva la carga tan sólo unos centímetros, lo justo para moverla de sitio. 

Su función básica es el traslado de mercancías a corta distancia y la carga y descarga de camiones.

Dependiendo de si se necesita la acción del hombre para desplazarlas y levantar las hor­quillas, hablaremos de transpaletas manuales o autopropulsadas.

  • Las transpaletas manuales, son las más sencillas de utilizar, mediante una palanca en la parte superior del tión, el operario puede levantar las horquillas, mantenerlas fijas o bajarlas.
  • Las transpaletas autopropulsadas, no necesitan de la acción física del operario, sino que él, es el que dirige a la transpaleta, modificando manualmente tanto la velocidad como la elevación de las horquillas.
  • En las transpaletas autopropulsadas, dependiendo del diseño, el operario puede ir de píe o montado en ella, ya sea sentado o no.
  • El apilador es una evolución de la transpaleta que dispone de dos horquillas inferiores fijas y dos móviles y un mástil mediante el cual se pueden elevar las horquillas hasta cierta altura y así poder apilar las mercancías. Permite superponer al menos 2 palés, quedando la parte fija a la altura del suelo. Por ello, sólo se puede utilizar el palé en un sentido y no en el que tiene listón inferior pues se destruye el palé. Al igual que en el caso de las transpaletas, el operario, puede ir de píe o sentado.
  • Paletizador automático. Se trata de una especie de ascensor eléctrico que van depositan­do los palets en los nichos de un almacén automatizado. Alimentados por carretillas con o sin conductor, los paletizadores automáticos exigen requisitos suplementarios. Como la altura de la nave disponible está repartida por huecos, los palés no pueden apilarse unos sobre otros y deben entrar en el emplazamiento previsto. Si los nichos del almacén no tienen plataformas, los palés reposan habitualmente sobre 2 barras cuyo espacio estándar más habitual es 800, 1.000 o 1.200 mm entre ejes. Por ello, es obligatorio que la base inferior del palé exista, aunque sea parcialmente reducida a los patines que estos sean, preferentemente, perpendiculares a las barras.
  • Máquina paletizadora o estibadora. Se trata de una máquina que combinan componentes mecánicos y eléctricos con la finalidad de colocar productos generalmente almacenados en cajas, sacos, tambores, entre otros, sobre una paleta, que puede ser de madera, metal o plástico para la conformación de una estiba.
  • Carretilla elevadora. Se trata de vehículos manejados por un conductor. A diferencia de los medios de transporte anteriores, las carretillas elevadoras, tienen chasis, que protegen al operario de posibles vuelcos de la carga, o de la misma carretilla elevadora. También cuentan con horquillas frontales que se introducen bajo el palé para levantar la carga.

A diferencia de los anteriores medios de transporte, las horquillas son más finas y pueden ser regulables lateralmente y el mástil puede inclinarse y facilitar de esta manera manio­bras como el salvar un desnivel con carga.

Dependiendo del peso de la carga, se podrá elevar en más o menos altura el mástil, para evitar riesgos de vuelco.

Hoy en día, es el sistema de trabajo más extendido.

Las hay de distintos tipos:

  • Las carretillas contrapesadas, son las más utilizadas en los almacenes y se llaman así por­que tienen un contrapeso, normalmente de hierro, en la parte posterior, por lo que llevan la mercancía por delante del punto de apoyo.
  • Las carretillas retráctiles, no van contrapesadas, por lo que necesitan anchos de pasillos menores y funcionan con motores eléctricos.
  • La carretilla trilateral, presentan la ventaja de poder depositar la mercancía en tres posi­ciones, lateral derecha, centro y lateral izquierda, con lo que se consigue reducir el ancho del pasillo, a prácticamente el ancho de la máquina, es decir, a unos 1.7-1.9 metros. Llegan a alturas superiores a los medios de transporte citados anteriormente, por ello el conductor de estar a ras del suelo, para lo cual la máquina, tie­ne un sistema de preselección de alturas ya programado anteriormente y desde el suelo realiza todas las maniobras, o bien estar en una especie de cabina unida a un mástil y desplazándose en altura a la vez que lo hace la mercancía.
  • Los transelevadores también son llamados grúas apiladoras, son equipos mecánicos de transporte capaces de transportar y elevar mercancías por pasillos estrechos a gran velocidad, lo que permite anchos de pasillo de 1,1-1,3 metros de ancho. Las mercancías son depositadas en la cabeza del pasillo por maquinaría auxiliar y los transelevadores circulan solamente por el pasillo en el que están situados en ambas di­recciones, pero sin salir de estos. Al igual que ocurría con las carretillas trilaterales, el operario puede dirigir las operacio­nes des de la máquina, por lo que irá a la altura de la carga y se elevará o descenderá con ella, sin son manuales o ir provista de un microprocesador si son automáticas o semiau­tomáticas.
  • Los vehículos de guiado automático o AGV, representan el mayor grado de automatiza­ción dentro del transporte dentro del almacenaje. Estos “vehículos inteligentes” pueden trabajar fuera de los pasillos y seguir rutas predise­ñadas y a su vez compartir espacio con el resto de mecanismos de transporte existentes en el almacén.

Se denomina palé, a una plataforma generalmente de madera, que permite el agrupa­miento de mercancías sobre ella, constituyendo una unidad de carga.

A la hora de que la carga, sea estable, las unidades que forman los palés, se deben de co­locar de manera cruzada, a fin de dar estabilidad a la carga, evitando que queden huecos libres y que la mercancía no sobresalga del palé.

A fin de evitar caídas de materiales, es conveniente colocar una película plástica alrede­dor del palé.

Existen infinidad de modelos de palés, usados, nuevos, plástico, metal, etc.

Para saber escoger, tendremos que tener en cuenta muchos factores al elegir el modelo que más nos interesa: Peso que soporta el palé, distribución de la carga, medidas, tipo de mercancía.

Para aclarar todos estos puntos, veremos las claves a tener en cuenta a la hora de selec­cionar el mejor palé para su mercancía.

Lo que vamos a transportar en el palé:

  • Carga plana: la carga está mucho mejor repartida y podemos poner menos made­ras en la parte superior.
  • Cajas: tendremos que tener en cuenta el tamaño de las cajas según su tamaño la separación de las tablas tendrá que ser mayor o menor.
  • Sacos: los sacos requieren un tipo de palé especial, que tenga muchas tablas por la parte inferior, ya que, de otra manera, podríamos pinchar los sacos con las palas de la carretilla elevadora y la estabilidad de los sacos es menor si queremos remontar varias alturas, la mejor opción es un palé reversible o que tenga igual cantidad de maderas arriba que abajo.
El peso que soporta el palé:
  • Cargas ligeras: Para las cargas ligeras de 0 a 300 Kg se recomienda un palé flojo, de 5 a 7 maderas en la parte superior, y con grosores de 1,2 a 1,5 cm.
  • Cargas medias: La recomendación para cargas medias es de 0 a 800 Kg y en este caso deberíamos utilizar un palé con un grosor de madera de 1,4 a 1,8 cm y de 5 a 7 maderas en la parte superior, los tacos deberían de ser de más de 8x8 cm hasta 10x10 cm.
  • Cargas pesadas: Para cargas pesadas de 800 a 1200 kg escogeremos un palé tipo EUR con grosores de 1,8 a 2,2 cm, tablas de 14 a 10 de ancho, tacos de 10x14 cm a 14x14 cm.

Maquinaria utilizada para la manipulación de los palés:

  • Carretilla elevadora: Nos sirven todos los tipos de palés.
  • Transpaleta: No utilizar modelos reversibles.
  • Apilador: Se recomienda palés abiertos por la parte inferior con tres patines.
  • Grúa: Palés reversibles o cerrados dan más seguridad, aunque sirven todos los mo­delos.

Colocación de palés:

  • Contenedor marítimo: Las medidas de un contenedor marítimo suelen ser de ancho 2,35 interior. Por este motivo se suelen utilizar palés de 110x110, o 115x115.
  • Estanterías: En las estanterías el peso está muy concentrado en unos puntos del palé, con lo que es mejor utilizar palés, muy fuertes tipo 80x120 Eur.
  • Camiones: La mayoría de los camiones tienen un a medida de 2,45 a 2,50 interior, esto permite el uso de palés de 80x120 o 100x120 Lineales de supermercado: En los supermercados se suele utilizar 80x120 y 80x60 5.
  • Medias estándar: Si la mercancía se puede poner en un palé estándar ahorraremos mucho dinero, las medias más comunes son: 80x120, 80x60, 80x100, 100x120, 110x110, 115x115, 120x120, 110x130.
  • Medidas especiales: Si nuestro producto no encaja en un palé estándar, tenemos la opción de pedir un palé hecho a medida, y incluso usar embalajes para mejorar la protección

El mejor material para el palé:

  • Reciclados o Usados en madera: Este tipo de palé es mucho más económico y siem­pre que sea posible hay que utilizarlo, ya que no solo ahorraremos dinero, también ayudaremos al medio ambiente.
  • Nueva madera: Es más caro que el palé reciclado, pero nos da la opción de persona­lizarlo y están mucho más estandarizados.
  • Palés tratados: Tanto los reciclados como los nuevos de madera pueden ser trata­dos térmicamente para hacerlos actos para la exportación a países como China, EEUU, Canadá; México, etc.
  • Aglomerado: también cumplen con la normativa fitosanitaria de exportación aun­que son de madera, debido a su proceso de fabricación a altas temperaturas.

La medida del palé tiene directa relación con el ancho de los vagones ferroviarios en Eu­ropa que eran de 2400 mm, ya que para acomodar un palé desde cada costado del vagón se requiere que su profundidad sea 1200 mm.

Las medidas y denominaciones más frecuentes (en milímetros) para la plataforma del palé son las siguientes:

  • Palé europeo o europalet: mide 1200 × 800 mm
    • Dentro del europalet también hay una subcategoría llamada Display Palet, que mide la mitad del largo que un europalet estándar (600 × 800 mm).
  • Palé universal, Palé industrial o isopalé: mal llamado «palé americano» mide 1200 × 1000 mm.
  • 1000 × 800 mm
  • 800 × 600 mm
  • 1000 × 600 mm

Los palés industriales pueden tener otros estándares o dimensiones específicas, particu­larmente el sector químico. La dimensión 800 × 1200 mm es la más extendida en Europa, aunque también es común la de 1000 × 1200 mm.

Los límites de peso de los contenedores corresponden a la norma estándar internacional ISO 668.

El peso bruto permisible para la mayoría de los contenedores estándar de 20’ y 40’, es de 30.480 kg. Algunos contenedores más recientes tienen un peso bruto mayor.

Dependiendo de las series de diseño, la carga útil se deriva del peso bruto menos el peso vacío, lo cual varía.

Además del límite de carga máximo de un contenedor dependiente del diseño, se deben observar los límites de peso para transporte terrestre y ferroviario en cada uno de los diferentes países.

Las compañías marítimas, dado que las medias de los contenedores según la norma ISO, tienen un ancho exterior de 8 pies, es decir, 2.440 mm, han estandarizado el uso de palés de 1.100 mm de forma que dos de ellos en paralelo caben sobradamente en el interior de los contenedores.

De esta manera y según sea el tamaño del contenedor, cabrán más o menos palés, según se puede observar en la imagen.

La definición del módulo internacional de embalaje tiene como objetivo normalizar las dimensiones de las unidades de carga de forma que éstas sean múltiplos o submúltiplos del mismo.

El criterio “Economizador del embalaje”, está basado en la “no existencia de ninguna nor­ma fija”, ya que debido a la gran variedad de materiales a transportar y a la gran variedad de medios de transporte a utilizar, hace que sea imposible prefijar un sistema definido de embalaje.

Para unificar la norma UNE 49 030 normaliza una serie de múltiplos y submúltiplos de las dimensiones de los embalajes rectangulares, que son los siguientes:

Múltiples

Submúltiplos

600x400 mm

600x400 mm

600x200 mm

600x133 mm

600x100 mm

300x400 mm

300x400 mm

300x200 mm

300x300 mm

300x100 mm

200x400 mm

200x400 mm

200x200 mm

200x133 mm

200x100 mm

150x400 mm

150x400 mm

150x200 mm

150x133 mm

150x100 mm

120x400 mm

120x400 mm

120x200 mm

120x133 mm

120x100 mm


Los palés, los podemos clasificar de diversas maneras, por término de empleo. Por dimen­siones, por su base, etc.

En términos de empleo los clasificamos en:

  • Palé abierto
  • Palé cerrado

Por sus dimensiones

  • Palé universal
  • Palé europeo

Por su base los podemos clasificar en:

  • Palé de dos entradas reversible (soporta las cargas por ambos lados) o no.
  • Palé cuatro entradas reversible o no.

Durante mucho tiempo las empresas han utilizado palés para un solo uso, pero este uso ha caído en desuso por varias causas:

  • El uso de este tipo de palés, provoca una gran acumulación de residuos.
  • Al estar fabricados por materiales del tipo de la espuma moldeada de plástico, po­lietileno moldeado al vacío o aglomerados de cartón o plástico, no son materiales recuperables.
  • La estabilidad de las cargas es muy limitada cuando se utilizan estos palés varias veces.

Los palés contenedores, en sus distintas versiones, ofrecen una solución óptima para la manipulación, el transporte y el almacenaje de todo tipo de productos destinados a los mercados hortofrutícola, conservero, cárnico, industrial, pesquero, etc.…

Su sistema de estiba puede ser apilable o no apilable, permite la máxima seguridad en el apilado y obtener la optimización del espacio al lograr el máximo volumen con la mínima ocupación del suelo, mientras su gran resistencia, tara fija y nulo mantenimiento le con­vierten en el contenedor multiusos ideal.

Llamamos Contenedor Apilable, a todo contenedor, que ya sea el material del que esté hecho o la forma que tenga, sea susceptible de ser colocado sobre otros a fin de quedar almacenado.

Dentro de estos podemos citar:

  • Palots
  • Contenedor de chapa metálica
  • Contenedor con pared de rejilla

Cuando nos referimos a Contenedores no apilables, nos referimos a contenedores similares a los contenedores con pared de rejilla apilables, con la salvedad de que estos tie­nen ruedas que les permiten ser desplazados de una a otra línea de trabajo, con el consiguiente ahorro de costes siendo llamados comercialmente roll-trainers. De las cuatro ruedas que poseen, dos suelen ser fijas y las otras dos suelen ser orientables, a fin de ser dirigidas.

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