La medición de tiempos en producción
A día de hoy, en un entorno cada vez más competitivo, donde el ahorro de costes y el aumento de la productividad, se ha convertido en el único camino a seguir, para poder ser competitivos, ya no cabe la supervisión esporádica de las actividades y procesos que llevamos a cabo en nuestras empresas o, dicho de otro modo, ya no pueden ser una opción.
Los tiempos para la realización de un proceso o tiempos estándar (tiempo que se debe invertir en la realización de una operación, según los estudios previos de tiempos llevados a cabo, y siempre con la posibilidad de mejora o reducción del mismo), han de convertirse en los pilares sobre los que se asienten las decisiones a tomar en la gestión de la producción.
A través del conocimiento de estos, será más fácil determinar y conocer:
- Los costes estándar de maquinaria y mano de obra.
- Los costes reales y las desviaciones que pudiese haber respecto a los estándares establecidos previamente.
- Establecimientos de medidas de seguimiento, control y cuantificación de la productividad.
- Establecimiento e implantación de sistemas de incentivos para los operarios.
- Establecimiento y cuantificación de nº de actividades a realizar por trabajador en base al volumen de trabajo, con el fin de equilibrar los ritmos y carga de trabajo de forma equitativa, evitando así futuros problemas de ritmo, equilibrado de trabajo y los archiconocidos cuellos de botella o condicionantes.
Por tanto, da igual lo bien que gestionemos las compras de materia prima, los bajos niveles de stock que mantengamos o el alto nivel de cualificación de nuestros directivos. Si no conseguimos mejores tiempos estándares de producción que nuestros competidores más directos, en base al estudio de tiempos, seremos menos productivos que la mayoría de ellos, y por tanto menos competitivos.
Los métodos de estudio de tiempos estándar son una herramienta fundamental para la correcta dirección y toma de decisiones de nuestra empresa, maximizando beneficios, y minimizamos riesgos.
El análisis de tiempos debería ser, la herramienta de la que disponen las empresas para evitar los denominados “despilfarros” por errores de gestión, malas decisiones o baja productividad de los operarios.
El panorama económico actual, aunque despuntando a pasos muy lentos, no ha llegado todavía, o no es perceptible para ese gran número de trabajadores, que hacen posible que cada día, podamos abrir nuestras industrias para producir aquello que es demandado por él mercado.
Una empresa que decida aplicar los métodos y estudios de tiempo todas aquellas actividades y procesos, necesarios para la fabricación de sus productos, podrá alcanzar niveles de productividad competitivos y dotar a sus trabajadores de buenos salarios, aumentando así, el nivel de compromiso y motivación por parte de estos.
Las empresas que elijan este camino se beneficiarán de ventajas altamente competitivas, mediante la reducción del tiempo de realización de actividades y procesos, para poder ofrecer productos de calidad, con menor esfuerzo y desempeño.
Sistemas de medición de tiempos.
Estimación. Esta técnica se lleva a cabo a través de la observación de la tarea que va a ser objeto de nuestro estudio.
Sus ventajas son:
- Reducción de costes como consecuencia de la no realización de mediciones para cada proceso que se incorpore o modificaciones de los ya establecidos, como consecuencia de sus escasas repeticiones.
- Reducción de tiempos programados como consecuencia de la aplicación de métodos de estudios de tiempos.
- Calculo de tiempos estándar para aquellas nuevas tareas, antes de que sean introducidas en el proceso productivo.
- Nos permite utilizar estudios de tiempos realizados anteriormente, siempre que estos estén siendo aplicados y sean aceptables, tanto por los trabajadores como por la dirección. Ello nos facilitara la obtención de valores más exactos y con menos desviaciones.
Sus inconvenientes son:
- Como consecuencia de las pocas estimaciones de tiempo, en caso de haberlas realizado, dada las escasas repeticiones de la actividad, o como consecuencia de contar con pocos elementos estándar con sus tiempos correspondientes, los datos obtenidos pueden tener un margen de error inaceptables, por lo que no podríamos utilizar este método.
- Esta técnica no puede utilizarse, basándonos en datos registrados en trabajos similares o en empresas de características similares, dado que las condiciones de una empresa siempre varían con respecto a otra.
Datos Históricos. Se basa en la estimación probabilística de tiempos estándar, a partir de los resultados o tomas de tiempos obtenidos en trabajos parecidos, o mediante la comparación con otros tiempos ya conocidos, siendo posible la proyección o extrapolación de datos a partir de estos.
El método de Datos Históricos suele utilizarse en aquellos casos en los que:
- No es posible mejorar el método de trabajo, o así los tiempos del mismo
- El producto que fabricamos siempre es el mismo, es decir, no varía
- No ha habido cambios tecnológicos u obsolescencias en la maquinaria utilizada
- Se guardan una gran cantidad de datos y tiempos referidos a las actividades y procesos
Tabla de Datos Normalizados. Este método se utiliza para medir tiempos de trabajo, utilizando para ello medias de tiempos que las propias empresas han establecido, a partir del registro de tiempos que estás han recogido a lo largo del tiempo para actividades similares, en situaciones parecidas.
Las ventajas de ese método son:
- No se registra la calificación de la operación
- Establecen tiempos sólidos, con márgenes de error bajos, según el método en cuestión
- Facilita el establecimiento de estándares de tiempo, incluso antes de la producción
- Permite el reajuste de estándares para aquellos pequeños cambios en el método
Y sus inconvenientes son:
- Generalmente requiere de personas o analistas más cualificados que en métodos anteriormente citados
- Conlleva mayor dificultad a la hora de transmitirlos o explicarlos a los operarios
- Suele conllevar dificultades cuando se trata de introducir variaciones en el método
- Los datos registrados suelen tener un margen de error considerable, si los tiempos se llevan más allá del alcance de los datos utilizados en la ejecución de una operación
Sistemas de Tiempos Predeterminados (MTM). El método MTM se basa en tiempos preestablecidos para cada tipo de movimiento, y no en la toma de valores referida a operaciones /Tiempo (velocidad).
Para llevar a cabo el cálculo del tiempo total de una actividad, se deben seguir los siguientes pasos:
- Ordenar todos los movimientos básicos realizados por el operario, necesarios para la ejecución de una tarea o actividad, paso a paso y de forma secuencial
- Asignar a cada movimiento los tiempos que establecen las tablas MTM
- Para finalizar, se sumarán todos los tiempos esperados (normales) para establecer el tiempo que conlleva la realización de la actividad. Por supuesto, dichos tiempos no tienen en cuenta situaciones personales del operario o del entorno en el que debe realizar dicha tarea. Este suplemento de tiempos deberá tenerse en cuenta a posteriori
Las ventajas más significativas de este método son:
- Requiere tener un registro riguroso de los movimientos y las herramientas utilizadas.
- Ayuda a simplificar el trabajo, aumentando la productividad de este.
- Elimina la calificación o estudio de la actividad /tiempo.
- Permite el establecimiento de estándares antes de iniciarse la producción
- Proporciona datos realmente fiables
Y sus desventajas son las siguientes:
- Debe llevarse a cabo una descripción detallada del método, herramientas, movimientos, etc., para la obtención de datos fiables
- Es más difícil de transmitir a los operarios
- Requiere de otras fuentes de datos, tales como apertura de máquina, etc.
Medida de los tiempos por muestreo. Se trata de recoger durante un periodo determinado, un gran número de muestras (tiempos) sobre diferentes elementos, tales como: funcionamiento de máquinas, actividades y procesos, interacción hombre/máquina, etc., para poder determinar si cumplen con ciertos parámetros previstos.
Presenta las siguientes ventajas:
- Los analistas no necesitan una formación específica
- No hay interferencias en la actividad de los trabajadores
- El análisis se puede retrasar en el tiempo sin que ello influya de forma significativa en los resultados
- Hay poca posibilidad de sesgo por parte del trabajador, dado que son un gran número de observaciones durante un largo periodo de tiempo
Pero sus desventajas son:
- No es un método especialmente interesante para operaciones de ciclo corto
- Los trabajadores pueden actuar de forma diferente a como suelen hacerlo, si se sienten observados
- Si la persona/s encargada de hacer el estudio no sigue las rutas o pasos establecidos para cada proceso, los resultados del muestreo pueden ser erróneos
Sistema Bedaux. El método Badeux registra tiempos sobre la mano de obra, y lo hace en minutos o en puestos de trabajo. Una vez llevado a cabo las diferentes fases que plante el sistema, se obtiene como resultado el Valor Punto de una tarea, o tiempo estándar de la misma. El Valor Punto puede ser definido como el tiempo que invertimos para llevar a cabo un proceso, teniendo en consideración los tiempos de descanso. Como mencionábamos anteriormente, el resultado es dado en minutos/hombres.
Si el tiempo dedicado es mayor que el tiempo producido, nos encontramos en una situación de baja productividad, y viceversa.
Las ventajas de este método son:
- Es el método más representativo para medir la productividad del trabajador
- Facilita el análisis del ciclo completo
- Permite observar factores que aparecen de forma esporádica
- Permite obtener valores para aquellos factores que dependen de las maquinas
Y las desventajas de este mode lo son:
- Es necesaria a toma de tiempos de las operaciones llevadas a cabo por el operario
- Requiere de un registro de movimientos, herramientas utilizadas, etc.
- Margen de error para factores no cíclicos
Podemos utilizar diferentes técnicas aplicadas a la medición de los tiempos de trabajo, dependiendo de las tareas que se traten o de la frecuencia de la realización de estas, entre otros factores.